کھوئے ہوئے ویکس کاسٹنگ کے نقائص اور حل
کھوئے ہوئے موم کاسٹنگ میں جھریاں ، کاربن بلیک ، انضمام اور سلیگ شمولیت ، چھید ، ریت کی چپکنے اور دیگر مسائل ہوسکتے ہیں۔ مندرجہ ذیل حل تجویز کیے گئے ہیں۔
1. شیکن عیب
شیکن کی خرابی یہ ہے کہ پولی اسٹیرن فوم پلاسٹک کو اعلی درجہ حرارت کی دھات کے ذریعہ پائرولائز کیا جاتا ہے تاکہ کاربن کی ایک بڑی مقدار تشکیل دی جاسکے جو وقت میں مولڈ گہا سے بے دخل نہیں ہوسکتی ہے اور پیسنے والی گیند پر باقی رہ جاتی ہے۔ یہ اکثر دھات کے مائع یا مائع کے بہاؤ کے سرد سرے پر ظاہر ہوتا ہے ، عام طور پر پیسنے والی گیند کے اوپری حصے میں۔
حل:
1) پیسنے والی گیند کو جھاگ کرتے وقت مناسب مواد کا انتخاب کریں۔ کم کثافت کاسٹنگ اسپیشل فوم ای پی ایس تیزی سے بخارات بن جاتی ہے اور کم باقی رہ جاتی ہے۔
2) ڈالنے کے درجہ حرارت اور بہانے کی شرح میں اضافہ کریں۔ پیسنے والی گیند کے ڈالنے والے درجہ حرارت کو 50 ٪ -80 ٪ میں بڑھانا گیسیکیشن کو تیز کرسکتا ہے۔ ڈالنے کی شرح میں اضافہ گرمی کے نقصان کو کم کرسکتا ہے۔
3) ویکیوم ڈگری کو بہتر بنائیں۔ دھواں اور گیس کو ختم کرنا ، گیسیکیشن کے حالات کو بہتر بنانا ، اور باقیات اور گیسیکیشن کی مصنوعات کو جلدی سے فرار کرنا فائدہ مند ہے۔
4) معدنیات سے متعلق ہوا کے پارگمیتا کو بہتر بنائیں۔ اچھی ہوا کی پارگمیتا کے ساتھ موٹے ریت اور پینٹ کا استعمال کریں۔
2. کاربن سیاہ عیب
کاربن بلیک کی بالواسطہ وجہ ڈکٹائل آئرن پیسنے والی گیندوں میں کاربن کا اعلی مواد ہے۔ عام پیسنے والی گیندوں کا سی ٪ 3.3 ٪ ~ 3.8 ٪ ہے۔ یہ عیب واقع ہوگا۔
حل:
کاسٹنگ اور مولڈنگ کے لئے انہی شرائط کے تحت ، اس عمل کو اچھی ویٹیبلٹی اور ہوا کی پارگمیتا کے ساتھ ملعمع کاری کو اپنانا چاہئے ، کاسٹنگ کے دوران ہوا کے نکالنے کی مقدار میں اضافہ کرنا چاہئے اور توسیع پذیر پولیمیٹاکریلیٹ رال مالا ای پی ایم ایم اے خام مال کا استعمال کرنا چاہئے ، شکل بائنڈر کی مقدار کو سختی سے کنٹرول کرتے ہیں ، جو کاربن سیاہ کی تشکیل سے مؤثر طریقے سے بچ سکتے ہیں۔
3. امتزاج اور سلیگ شمولیت
انضمام اور سلیگ شمولیت کے نقائص کی تشکیل اس کی وجہ ہے:
1) ڈکٹائل آئرن میں بقیہ میگنیشیم مواد زیادہ ہے ، جو ڈکٹائل آئرن مائع کی سطح پر آکسائڈ فلم کی تشکیل کا درجہ حرارت بڑھاتا ہے ، اور آکسائڈ فلم زیادہ درجہ حرارت پر تشکیل پاتی ہے۔ معدنیات سے متعلق عمل کے دوران ، پگھلا ہوا لوہا سیکنڈری آکسائڈائزڈ ہوتا ہے تاکہ سلیگ شمولیت اختیار کی جاسکے۔
2) اصل لوہے کے مائع میں اعلی سلفر ہوتا ہے ، اور بہت سے سلفائڈز (ایم جی ایس ، سی ای 3 ایس 4 ، سی ای ایس) تیار ہوتے ہیں ، جو امتزاج کو فروغ دیتے ہیں۔
3) ڈالنے کا درجہ حرارت کم ہے ، جو سلیگ شمولیت کو تیرتے اور ہٹانے کے لئے موزوں نہیں ہے۔
حل:
1. Ensure that the pouring temperature is >1300 ڈگری ، جو ملحقوں کے جمع اور تیرنے کے لئے موزوں ہے اور اسے ہٹانے کے لئے آسان ہے۔
2. اسپیرائڈائزیشن کو یقینی بنانے کی شرط کے تحت ، زیادہ سے زیادہ بقایا میگنیشیم کی مقدار کو کم کریں اور لوہے کے اصل مائع کے گندھک کے مواد کو کم کریں۔
3. آئرن مائع آکسائڈ فلم کے مشترکہ درجہ حرارت کو کم کرنے کے لئے نایاب زمین پر قابو پانے کے لئے نایاب ارتھ میگنیشیم کھوٹ کو ایک اسپیرائڈائزر کے طور پر استعمال کریں۔
گمشدہ جھاگ کاسٹنگ اور حل کے نقائص
4. بہاو کے دوران ڈالنے والے چینل میں سلیگ بیگ جمع کرنے کے لئے فلٹر میش شامل کریں۔
4. پوروسٹی کے نقائص
should کھوئے ہوئے جھاگ کریکنگ کے گیس پیدا کرنے کے عمل کے دوران ، گیس معدنیات سے متعلق داخل ہوتی ہے اور سوراخ پیدا کرتی ہے۔ بھرنے کے عمل کے دوران ، ہنگامہ آرائی ہوتی ہے ، یا اوپر بہانے یا سائیڈ ڈالنے کی صورت میں ، نمونے کا کچھ حصہ دھات کے مائع سے گھرا ہوا ہوتا ہے اور پھر اس میں پھٹ جاتا ہے۔ پیدا شدہ گیس کو دھات سے فارغ نہیں کیا جاسکتا ، اور چھیدیں واقع ہوں گی۔ اس طرح کے سوراخ بڑے اور متعدد ہوتے ہیں اور اس کے ساتھ کاربن بلیک بھی ہوتا ہے۔
روک تھام اور کنٹرول کے اقدامات:
بہاؤ اور بھرنے کے عمل کے دوران پرت کے ذریعہ پرت کو تبدیل کرنے کے عمل کو بہتر بنائیں ، بغیر کسی ہنگامے کے ، بہاو کے درجہ حرارت میں اضافہ کریں۔ کوٹنگ اور ریت کے سڑنا کی پارگمیتا کو بہتر بنائیں۔
sample نمونہ اور کوٹنگ پرت کی خشک خشک ہونے سے سوراخوں کا سبب بنتا ہے۔ نمونے میں پانی ہوتا ہے ، کوٹنگ خراب خشک ہوتی ہے یا فومنگ ایجنٹ کا مواد بہت زیادہ ہوتا ہے۔ ڈالنے کے دوران گیس کی ایک بڑی مقدار تیار کی جاتی ہے اور بیک اسپرے پیدا کرنا بہت آسان ہے۔ اس معاملے میں ، چھید ہونے کا سب سے زیادہ امکان ہوتا ہے۔ اگر کوٹنگ کافی خشک نہیں ہے اور پانی کا مواد بہت زیادہ ہے تو ، ناگوار چھید بنانا بہت آسان ہے۔
روک تھام اور کنٹرول کے اقدامات:
نمونہ کو خشک کرنا ضروری ہے۔ کوٹنگ خشک ہونی چاہئے۔
shape شکل میں چپکنے والی ضرورت سے زیادہ مقدار میں سوراخوں کا سبب بنتا ہے۔ شکلوں کے امتزاج بانڈنگ کے لئے استعمال ہونے والی چپکنے والی مقدار بہت بڑی ہے۔ جب مائع دھات ڈال کر بھر جاتی ہے تو ، گیس کی ایک بڑی مقدار مقامی طور پر پیدا ہوتی ہے ، جس کی وجہ سے بھرنے کے عمل کے دوران پگھلی ہوئی دھات کو گھماؤ جاسکتا ہے۔ اس وقت ، گیس کو وقت کے ساتھ فارغ نہیں کیا جاسکتا ، اور معدنیات سے متعلق چھید پیدا ہوں گے۔
روک تھام اور کنٹرول کے اقدامات:
کم اخراج شکل چپکنے والی شکل کا استعمال کریں۔ مضبوط آسنجن کو یقینی بنانے کی حالت میں ، کم چپکنے والی استعمال کی جاتی ہے ، اتنا ہی بہتر ہے۔
pores چھید بنانے کے لئے بہاو کے دوران ہوا میں شامل ہے۔ بخارات سے مرنے والی کاسٹنگ کے بہانے کے عمل کے دوران ، اسپرو کو بھر نہیں سکتا ، اور ہوا میں شامل ہوگا۔ اگر ملوث ہوا کو وقت کے ساتھ فارغ نہیں کیا جاسکتا ہے تو ، معدنیات سے متعلق چھید پیدا ہوں گے۔
روک تھام اور کنٹرول کے اقدامات:
بند ڈالنے کا نظام استعمال کریں۔ ڈالنے کے دوران ، پگھلے ہوئے دھات کی ایک خاص مقدار کو کراس منہ والے کپ میں رکھیں تاکہ یہ یقینی بنایا جاسکے کہ سپرا بھرا ہوا ہے۔
5. ریت چپکی ہوئی عیب
معدنیات سے متعلق ریت کے چپکنے والے عیب کی موجودگی کی دو وجوہات ہیں:
a. کوٹنگ گرتی ہے یا دراڑ پڑ جاتی ہے ، اور پگھلی ہوئی دھات مولڈنگ ریت میں داخل ہوتی ہے ، جس سے میکانکی ریت کا چپکنے کا سبب بنتا ہے۔ جب کوٹنگ پگھلی ہوئی دھات کے ساتھ مماثل نہیں ہے ، اور خشک ریت میں ریت کے چھوٹے چھوٹے ذرات ہیں تو ، کیمیائی ریت کا چپکنے لگیں گے۔ بی۔ پگھلے ہوئے دھات کی بہاؤ کی صلاحیت پر ڈالنے کے دوران منفی دباؤ کا اثر۔ منفی دباؤ جتنا زیادہ ہوگا ، پگھلے ہوئے دھات کا بہاؤ اتنا ہی بہتر ہے ، اور ریت کا چپکنے کا سبب بننا آسان ہے۔
حل:
اخراجات کے مولڈ کاسٹنگ کے ریت کے چپکنے والے عیب کے ل it ، یہ عام طور پر مختلف شرائط کے تحت معدنیات سے متعلق مختلف حصوں میں ظاہر ہوسکتا ہے: منفی دباؤ کی عدم موجودگی میں ، ریت زیادہ تر کاسٹنگ کے نیچے یا سائیڈ پر نظر آتی ہے ، اور کاسٹنگ کا گرم زون اور اس علاقے میں جہاں مولڈنگ ریت کو کمپیکٹ کرنا آسان نہیں ہے۔ منفی دباؤ کاسٹنگ میں ، یہ ہر طرف سے ظاہر ہوسکتا ہے ، خاص طور پر کاسٹنگ کے کونے کونے اور سٹرنگ کاسٹنگ کے بہانے کے دوران زیادہ گرم علاقے میں۔